隨著我國對環(huán)境治理力度的加大,新能源汽車得到國家的大力支持,越來越多的傳統(tǒng)汽車生產商加入到生產新能源汽車的行列中。
目前制約新能源汽車發(fā)展的關鍵因素是作為動力源的鋰電池的續(xù)航能力,而減輕汽車的車身質量是提高續(xù)航能力的有效手段。由于鋁的密度是鐵的1/3左右,鋁合金在強度、成形性、焊接性、耐均勻腐蝕性、加工硬化性能等方面的性能優(yōu)異,因此被廣泛用于汽車的輕量化制造。為保證汽車用鋁合金材料的質量,對其進行一系列力學性能測試是必不可少的。
筆者對彎曲性能試驗進行了深入探討,分析了主要影響因素及測試過程中需注意的要點,以期為國內乘用車鋁合金板材彎曲測試提供參考。
鋁合金汽車板材彎曲性能試驗方法
鋁合金板材預拉伸試樣的示意圖如圖1所示(Lt為試樣長度;Lf為試樣自由段長度;Le為引伸計標距),尺寸為290mm×(70±1)mm或360mm×(70±1)mm,預拉伸設置為塑性變形10%,測試應變速率為0.00251s-1,縱向引伸計標距為100mm。自由段長度為230mm(對應360mm試樣)和160mm(對應290mm試樣)。
預拉伸試樣經拉伸后,在其上取3個小的矩形試樣,尺寸均為60mm×60mm。
在彎曲試驗機上使用三點彎曲工裝對60mm×60mm小試樣進行彎曲試驗,測試設備及配套工裝如圖3所示。需達到按VDA-238-100-2017Plate Bending Test for Metallic Materials標準設置的參數后試驗自動停止,待力卸載后對試樣(圖4)進行評定。
鋁合金汽車板材彎曲性能測試步驟
以厚度為1.00mm的6016鋁合金外板90°方向測試為例,其主要測試步驟如下:
(1)對3個60mm×60mm試樣邊部去除毛刺(避免彎曲過程中產生應力集中)。
(2)根據試樣尺寸調節(jié)輥距為1.00×2+0.5=2.5mm(客戶要求角度>130°)。
(3)根據計算結果使用輥距調節(jié)裝置將輥距間隙顯示值精確設置為2.58mm-0.0mm/-0.1mm。
(4)根據VDA-238-100-2017標準選擇0.2mm壓頭,并將其安裝到上夾具上鎖緊。
(5)根據VDA-238-100-2017標準對彎曲測試設備進行參數設置,預加載速率為10mm·min-1,預加載力為30N,測試速率為20mm·min-1,根據合金類型及其厚度選擇停止條件為30N(最大力衰減30N停止)。
(6)將試樣放置在兩輥之上,中心線與壓頭平行。
(7)測試前對力值、位移進行清零。
(8)對測試后的試樣角度進行手動測量??梢允褂萌f能角度尺(圖5),利用透光法測量角度。
(9)根據VDA-238-100-2017標準中的公式對角度進行計算。
(10)按照上述步驟測試另兩個試樣。
(11)3次測試結果偏差不超過5%。
(12)做好測試記錄表,重點記錄材料厚度、下壓行程、輥距、壓頭半徑的數據。
鋁合金汽車板材彎曲性能試驗結果
分析表1所示數據可知:
(1)手動測試的結果應為公式計算結果的補角,手動測試和公式計算兩種方式產生的差值是材料回彈造成的。
(2)在同一預拉伸后的試樣上取的3個小試樣的測試結果波動要求不超過5%,但實際中希望不超過2%(約3°)。
(3)通過試驗證明,工藝相同的情況下同一卷材料相同方向的測試結果差異不超過5%(約4°)。
(4)公式計算結果受下壓行程、材料厚度、輥間距的影響,壓頭半徑、支撐輥直徑為固定值,不造成影響。
鋁合金汽車板材彎曲性能測試經驗總結
(1)對試樣邊部毛刺的處理必須要到位,否則在測試過程中試樣彎折線處會形成應力集中,邊部如產生裂紋會使設備提前檢測到下降力30N,從而導致測試結束,造成試驗結果偏大。
(2)測試過程中試樣的測試方向必須按照客戶要求,因為不同方向的測試結果差異很大。
(3)采用公式計算方法需要做好相關記錄,主要控制下壓行程、材料厚度、輥間距這3個要素,盡量采用分辨率高的設備對輥間距和材料厚度進行測量。
(4)手動測試時推薦使用萬能角度尺,利用透光法進行角度測試。
(5)根據不同的材料強度選擇不同的力值傳感器進行測試,鋁合金材料建議使用≤10kN的設備進行彎曲性能檢測,如果采用比較大的力值傳感器會導致設備無法捕捉下降力30N的測試停止條件,影響測試結果。
(6)設備支撐輥的剛度對測試結果的影響也較大,VDA-238-100-2017標準對設備輥距的膨脹值做了要求,規(guī)定輥距在3000N力作用下膨脹值不能大于0.1mm,采購設備時要進行能力驗證。
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